Automatyczna linia pakowania końcowego. Realne case study PackTech by DI-ZET

Automatyczna linia pakowania końcowego Cyklop SPE + CTT 1000 — realne case study PackTech by DI-ZET. Anonimizowana realizacja przemysłowa: automatyczne prasowanie, spinanie krzyżowe i owijanie palet z workami papierowymi

Poniższy materiał przedstawia rzeczywistą realizację przemysłową wykonaną w zakładzie produkcyjnym w Polsce. Ze względu na obowiązującą poufność nie publikujemy nazwy klienta, lokalizacji zakładu ani informacji pozwalających na jego jednoznaczną identyfikację.
Możemy natomiast pokazać rzeczywisty problem technologiczny, architekturę procesu, zastosowane urządzenia, podstawowe parametry ładunku oraz sposób połączenia kilku operacji pakowania końcowego w jeden zautomatyzowany system.

W ramach realizacji powstała linia End-of-Line obejmująca:
  • kontrolowany docisk paletyzowanego ładunku,
  • automatyczne spinanie taśmą PET,
  • obrót palety o 90°,
  • spinanie krzyżowe,
  • automatyczny transport palety pomiędzy kolejnymi sekcjami,
  • automatyczne owijanie folią stretch,
  • system sterowania,
  • HMI,
  • czujniki,
  • system bezpieczeństwa,
  • integrację procesu z logistyką wewnętrzną zakładu.

​Głównymi urządzeniami zastosowanymi w systemie były automatyczna prasa spinająca Cyklop SPE, głowice spinające Cyklop CFL-2 oraz automatyczna owijarka paletowa Cyklop CTT 1000.
​
To dobry przykład tego, czym w praktyce jest integracja systemu pakowania końcowego EoL: nie ustawieniem kilku niezależnych maszyn obok siebie, lecz zaprojektowaniem ciągłego procesu, w którym transport, docisk, spinanie, obrót, owijanie, automatyka i bezpieczeństwo współpracują jako jeden system.

PackTech by DI-ZET — rzeczywista realizacja, nie konfiguracja demonstracyjna

Dlaczego case study jest anonimizowane?
Linia została zamontowana w dużym zakładzie produkcyjnym. Ze względu na poufność danych klienta nie podajemy nazwy przedsiębiorstwa ani dokładnej lokalizacji instalacji.
Anonimizacja nie oznacza jednak, że przedstawiony materiał jest projektem koncepcyjnym lub hipotetycznym.
Opisujemy rzeczywistą linię, rzeczywiste urządzenia i rzeczywiste założenia technologiczne wdrożenia.
Case study publikujemy jako element bazy wiedzy PackTech by DI-ZET pokazującej praktyczne przykłady integracji maszyn oraz automatyzacji procesów pakowania końcowego.

Karta realizacji — najważniejsze informacje

Proces
Automatyczne zabezpieczanie palet z workami papierowymi przed magazynowaniem i transportem.

Główne operacje
Docisk → spinanie → obrót palety → spinanie krzyżowe → transport → owijanie stretch → odbiór palety

Główne urządzenia
  • automatyczna prasa spinająca Cyklop SPE,
  • głowice spinające Cyklop CFL-2,
  • urządzenie podnosząco-obrotowe,
  • system transporterów rolkowych,
  • automatyczna owijarka paletowa Cyklop CTT 1000,
  • system sterowania PLC,
  • HMI,
  • fotokomórki i czujniki,
  • wygrodzenia i elementy bezpieczeństwa.

​Parametry ładunku w realizacji
  • paleta drewniana: 1200 × 800 mm,
  • wysokość ładunku: 500–2100 mm,
  • masa palety z ładunkiem: 50–650 kg,
  • wysokość transportowa: TOR 520 mm,
  • sposób spinania: 2 × 2,
  • obrót palety: 90°,
  • zastosowana taśma: PET 9,5 × 0,60 mm.

​Parametry te dotyczą opisywanego projektu. Nie należy traktować ich jako uniwersalnej konfiguracji dla wszystkich instalacji. Każda linia EoL powinna zostać dobrana do konkretnego produktu, palety, wydajności, warunków transportowych i dostępnej przestrzeni.

Wyzwanie: jak zautomatyzować zabezpieczanie palet z workami papierowymi?

Samo owijanie folią stretch nie rozwiązywało całego problemu
Ładunek stanowiły worki papierowe ułożone warstwowo na paletach drewnianych.

W tego typu produkcji problemem nie jest wyłącznie zabezpieczenie powierzchni palety folią stretch. Przed owinięciem trzeba uzyskać możliwie powtarzalną geometrię całego ładunku i ograniczyć możliwość jego przemieszczania się.

W procesie należało uwzględnić między innymi:
  • możliwość pozostawania powietrza pomiędzy workami,
  • osiadanie kolejnych warstw,
  • różnice wysokości gotowych palet,
  • podatność ładunku na przesunięcia,
  • potrzebę kontrolowanego docisku,
  • powtarzalne prowadzenie i napinanie taśmy,
  • konieczność stabilizacji w dwóch kierunkach,
  • ograniczenie pracy ręcznej,
  • współpracę z istniejącym przepływem palet w zakładzie.

​Dlatego proces został podzielony na dwa podstawowe etapy stabilizacji:
mechaniczne ustabilizowanie ładunku poprzez docisk i spinanie taśmą PET, a następnie owinięcie całej palety folią stretch.

Dlaczego przed spinaniem zastosowano docisk palety?

Worki muszą zostać przygotowane do powtarzalnego spinania
Worki ułożone na palecie nie zawsze tworzą od razu stabilny i geometrycznie powtarzalny blok.
Przed założeniem taśmy korzystne może być kontrolowane sprasowanie ładunku. Pozwala ono ograniczyć wysokość nieregularności i przygotować paletę do założenia taśm z powtarzalnym napięciem.

​W opisywanej realizacji funkcję tę pełni automatyczna prasa spinająca Cyklop SPE.
Połączenie docisku i spinania w jednej sekcji powoduje, że taśma jest zakładana wtedy, gdy ładunek znajduje się już w kontrolowanym stanie.
Producent opisuje SPE jako w pełni automatyczną prasę do pionowego spinania PP lub PET, w której nacisk może być regulowany do 3000 kg. Konstrukcja jest przeznaczona między innymi do zastosowań w przemyśle papierniczym, tekturowym oraz przy workach papierowych i może być integrowana z istniejącymi systemami transporterów.

Rozwiązanie PackTech by DI-ZET: kilka technologii jako jeden proces EoL

Linia została zbudowana wokół przepływu palety
Najważniejszym elementem projektu nie była pojedyncza maszyna.

Kluczowy był przepływ całej palety przez kolejne operacje:
wjazd → pozycjonowanie → docisk → pierwsze spinanie → obrót o 90° → drugie spinanie → przejazd → owijanie → wyjazd
Każda sekcja musi otrzymać informację, kiedy może rozpocząć pracę, czy paleta znajduje się we właściwej pozycji, czy poprzednia operacja została zakończona i czy kolejna strefa jest gotowa do przyjęcia ładunku.

​Dlatego z punktu widzenia integratora system obejmuje nie tylko maszyny pakujące, ale również:
  • transport palet,
  • pozycjonowanie,
  • czujniki,
  • automatyczne sekwencje,
  • komunikację pomiędzy urządzeniami,
  • PLC,
  • HMI,
  • sterowanie,
  • bezpieczeństwo,
  • dostęp serwisowy,
  • obsługę sytuacji awaryjnych.
To właśnie ta warstwa decyduje o tym, czy kilka urządzeń staje się zintegrowaną linią pakowania końcowego.

Sekcja technologiczna 1: automatyczna prasa spinająca Cyklop SPE

Docisk i pionowe spinanie palety w jednej sekcji
Cyklop SPE jest automatyczną prasą spinającą umożliwiającą połączenie kontrolowanego docisku ładunku z pionowym spinaniem taśmą.
W dokumentacji wykorzystanej przy realizacji przewidziano konfigurację odpowiadającą wymaganiom konkretnego procesu, w tym:
  • docisk do 3000 kg,
  • pionowe prowadzenie taśmy,
  • kilka torów prowadzenia,
  • automatyczne głowice spinające,
  • współpracę z taśmą PET,
  • integrację z systemem transporterowym.
Dokumentacja projektu wskazywała również zakresy właściwe dla zastosowanego wariantu SPE. Są to jednak dane konkretnej konfiguracji, dlatego przy nowym projekcie wymagają ponownej kwalifikacji technicznej.
Aktualna karta producenta potwierdza, że SPE przeznaczona jest do automatycznego pionowego spinania PP/PET, umożliwia regulowany docisk do 3000 kg i jest projektowana z myślą o integracji z systemami transporterów.

​Dlaczego Cyklop SPE był ważny w tym zastosowaniu?

Najpierw kształt ładunku, potem jego zabezpieczenie
Przy workach papierowych mechaniczne związanie palety bez wcześniejszego przygotowania ładunku może prowadzić do mniej powtarzalnego efektu.
Prasa umożliwia wykonanie logicznej sekwencji:
  1. paleta zostaje ustawiona w odpowiednim miejscu,
  2. ładunek jest dociskany,
  3. osiągany jest założony stan procesu,
  4. uruchamiane jest spinanie,
  5. taśma przejmuje funkcję mechanicznego utrzymania ładunku.
Dopiero tak przygotowana paleta przechodzi do kolejnych operacji.

Sekcja technologiczna 2: głowice spinające Cyklop CFL-2

Automatyczne podawanie, napinanie, łączenie i odcinanie taśmy
W opisanej realizacji zastosowano głowice Cyklop CFL-2.
Głowica spinająca jest jednym z najważniejszych elementów automatycznej wiązarki, ponieważ odpowiada za wykonanie właściwego połączenia taśmy.
Aktualna dokumentacja producenta dla CFL-2 potwierdza:
  • możliwość stosowania taśmy PP oraz PET,
  • naciąg do 2200 N,
  • wielostopniową technologię napinania,
  • połączenie poprzez zgrzew tarciowy,
  • kompaktową konstrukcję,
  • budowę ułatwiającą obsługę i serwis.
Materiały wykorzystane przy opisywanym projekcie zawierały dodatkowe parametry konkretnej wersji głowicy, między innymi prędkość podawania i powrotu taśmy oraz masę zespołu. Przy projektowaniu nowej instalacji parametry te należy jednak zawsze potwierdzić dla aktualnej wersji urządzenia.

Ważna uwaga dotycząca konfiguracji Cyklop SPE i CFL-2

Konfiguracja konkretnego projektu nie musi odpowiadać aktualnej wersji katalogowej
Opisywana linia jest rzeczywistą realizacją wykonaną w konkretnej konfiguracji sprzętowej.
W projekcie zastosowano głowice CFL-2. Jednocześnie aktualna karta katalogowa Cyklop przedstawia dzisiejszą wersję SPE z inną standardową konfiguracją głowicy.
Nie jest to sprzeczność.
Maszyny przemysłowe, szczególnie systemy integracyjne, mogą występować w różnych wersjach, konfiguracjach projektowych i generacjach.
Dlatego przy modernizacji istniejącej linii lub projektowaniu nowej instalacji należy identyfikować rzeczywistą konfigurację maszyny, rok wykonania, dokumentację projektową i wymagania procesu, zamiast zakładać, że każda SPE ma identyczne wyposażenie.

Sekcja technologiczna 3: obrót palety o 90° i spinanie krzyżowe

Dwie osie zabezpieczenia ładunku
Po wykonaniu pierwszego spinania paleta zostaje przekazana do urządzenia podnosząco-obrotowego.
Jego zadaniem jest:
  1. przejęcie palety,
  2. podniesienie jej w wymaganym zakresie,
  3. obrót o 90°,
  4. ponowne ustawienie w osi procesu,
  5. umożliwienie wykonania kolejnego spinania.
W realizacji wykorzystano układ 2 × 2:
  • dwie taśmy w pierwszym kierunku,
  • obrót palety,
  • dwie taśmy w drugim kierunku.
W efekcie ładunek zostaje mechanicznie ustabilizowany w dwóch osiach.
Układ liczby taśm nie jest jednak uniwersalnym standardem. Powinien wynikać z geometrii ładunku, rodzaju produktu, parametrów taśmy i wymagań transportowych.

Sekcja technologiczna 4: automatyczna owijarka Cyklop CTT 1000

Drugi etap zabezpieczenia palety
Po zakończeniu spinania paleta przejeżdża automatycznie do sekcji owijania.
W opisywanej realizacji zastosowano Cyklop CTT 1000 — automatyczną owijarkę stołową przeznaczoną do pracy jako element zautomatyzowanej linii.
Owijanie jest kolejną, odrębną warstwą zabezpieczenia.
Taśmy PET zapewniają mechaniczne spięcie ładunku, natomiast folia stretch:
  • scala poszczególne warstwy,
  • stabilizuje powierzchnię boczną,
  • ogranicza możliwość przemieszczania elementów,
  • zabezpiecza ładunek przed częścią zabrudzeń występujących podczas magazynowania i transportu.

Cyklop CTT 1000 — dane projektu a aktualna karta producenta

Nie należy mieszać wydajności maszyny z wydajnością kompletnej linii
Starsza dokumentacja wykorzystana przy opisywanej realizacji wskazywała dla CTT 1000 między innymi pre-stretch do 400% oraz wydajność do 50 palet/h w odpowiedniej konfiguracji.
Aktualna karta Cyklop dostępna w 2026 roku opisuje obecnie CTT 1000 jako:
  • w pełni automatyczną owijarkę stołową,
  • przeznaczoną do integracji z linią automatyczną,
  • z pre-stretch do 400%,
  • z wydajnością katalogową do 70 palet/h,
  • z prędkością owijania do 22 rpm.
Nie oznacza to, że opisywana tutaj kompletna instalacja pracowała z wydajnością 70 palet/h.
Wydajność katalogowa pojedynczej owijarki i wydajność całej linii to dwie różne wartości.
Na czas pełnego cyklu wpływają między innymi:
  • docisk ładunku,
  • liczba zakładanych taśm,
  • czasy napinania i zgrzewania,
  • obrót palety,
  • wysokość ładunku,
  • program owijania,
  • liczba owinięć,
  • prędkość transporterów,
  • czasy wymiany sygnałów pomiędzy sekcjami,
  • sposób podawania i odbierania palet,
  • przyjęta logika bezpieczeństwa.
Dlatego w każdym nowym projekcie wydajność powinna być określana dla kompletnego procesu EoL, a nie na podstawie maksymalnego parametru jednej maszyny.

Sekcja technologiczna 5: transportery rolkowe

Transport jest częścią procesu, a nie dodatkiem do maszyn
Automatyczna prasa i owijarka nie stworzyłyby samodzielnie kompletnej linii.
Paleta musi być:
  • odebrana z poprzedniego procesu,
  • przetransportowana,
  • zatrzymana,
  • pozycjonowana,
  • przekazana pomiędzy kolejnymi strefami,
  • zatrzymana w razie zajęcia następnej sekcji,
  • bezpiecznie odebrana po zakończeniu pakowania.
W materiałach dotyczących realizacji opisano transportery rolkowe o parametrach odpowiadających wymaganiom projektu, między innymi:
  • wysokość transportowa 520 mm,
  • szerokość odpowiadającą obsłudze zastosowanych palet,
  • prędkość transportowa właściwa dla projektu,
  • obciążenie odpowiednie dla palet przemysłowych.
Dokładne parametry transporterów są zawsze elementem projektu konkretnej instalacji.

Sekcja technologiczna 6: automatyka, PLC i HMI

Integrator musi zarządzać całym procesem, a nie tylko poszczególnymi maszynami
W zintegrowanej linii każda maszyna wykonuje własną operację, ale nadrzędny proces musi wiedzieć:
  • gdzie znajduje się paleta,
  • czy strefa jest wolna,
  • czy poprzednia operacja została zakończona,
  • czy można uruchomić transporter,
  • czy można rozpocząć docisk,
  • czy można wykonać spinanie,
  • czy obrót został zakończony,
  • czy owijarka jest gotowa,
  • czy wystąpił alarm,
  • czy operator otworzył strefę bezpieczeństwa.
Dlatego elementami systemu są również:
  • PLC,
  • HMI,
  • fotokomórki,
  • czujniki położenia,
  • sygnały gotowości maszyn,
  • alarmy,
  • sygnalizacja,
  • programy pracy,
  • elementy diagnostyki.
Dokumentacja wykorzystana przy realizacji przewidywała między innymi panel HMI, wybór parametrów procesu, historię alarmów, funkcje związane z konserwacją oraz możliwość wsparcia serwisowego.

Sekcja technologiczna 7: bezpieczeństwo kompletnej linii

Automatyzacja tworzy wspólną strefę pracy maszyn i transporterów
Linia obejmująca ruch palety, docisk, spinanie, obrót i owijanie wymaga zaprojektowania bezpiecznych stref pracy.
W realizacji zastosowano elementy takie jak:
  • wygrodzenia,
  • drzwi dostępowe,
  • kurtyny bezpieczeństwa,
  • czujniki,
  • układ zatrzymania procesu,
  • sygnalizacja,
  • zabezpieczenie dostępu do stref ruchomych maszyn.
W przypadku nowego projektu zakres systemu bezpieczeństwa powinien zawsze wynikać z rzeczywistego layoutu, interakcji operatorów z maszynami oraz wymaganej oceny ryzyka.

Jak działa kompletna linia? Cykl krok po kroku

1. Wjazd palety
Paleta z workami papierowymi trafia na transporter wejściowy.
System wykrywa obecność palety i rozpoczyna kontrolowany transport w kierunku sekcji spinania.
2. Pozycjonowanie
Paleta zostaje zatrzymana w odpowiedniej pozycji roboczej.
Prawidłowe pozycjonowanie jest ważne zarówno dla docisku, jak i późniejszego prowadzenia taśmy.
3. Kontrolowany docisk
Prasa Cyklop SPE dociska ładunek od góry.
Celem jest uzyskanie bardziej stabilnego i powtarzalnego kształtu przed wykonaniem spinania.
4. Pierwsze spinanie
Automatyczne głowice wykonują pierwsze opasania taśmą PET.
Proces obejmuje podanie taśmy, jej napięcie, wykonanie połączenia i odcięcie.
5. Obrót palety
Paleta zostaje podniesiona i obrócona o 90°.
6. Drugie spinanie
Po obrocie wykonywany jest kolejny zestaw opasań.
W opisywanej realizacji uzyskiwany jest układ 2 × 2.
7. Transport do owijarki
Paleta opuszcza sekcję spinania i automatycznie przejeżdża do Cyklop CTT 1000.
8. Owijanie folią stretch
Owijarka wykonuje zaprogramowany cykl owijania.
Parametry mogą być dobierane do wysokości, charakterystyki i wymaganej stabilności konkretnego ładunku.
9. Wyjazd gotowej palety
Po zakończeniu procesu paleta opuszcza automatyczną strefę pakowania i może zostać skierowana do:
  • magazynu,
  • bufora,
  • strefy wysyłki,
  • dalszego systemu transportowego.

Dlaczego spinanie i owijanie zastosowano razem?

Te technologie wykonują różne zadania
Taśma PET i folia stretch nie powinny być traktowane automatycznie jako technologie zamienne.
Spinanie taśmą PET zapewnia punktowe, mechaniczne związanie ładunku.
Może między innymi:
  • utrzymywać warstwy w osi,
  • przeciwdziałać rozchodzeniu się ładunku,
  • stabilizować paletę po docisku,
  • wzmacniać całość w dwóch kierunkach.
Owijanie folią stretch zapewnia natomiast ciągłe otoczenie bocznej powierzchni ładunku.
Może:
  • scalać warstwy,
  • ograniczać drobne przemieszczenia,
  • chronić powierzchnię ładunku,
  • poprawiać stabilność podczas logistyki wewnętrznej i transportu.
W tym projekcie technologie zastosowano kolejno:
najpierw uformowanie i mechaniczne spięcie ładunku, następnie jego owinięcie.

Co w tym projekcie oznaczało „integracja linii pakującej”?

Integracja to więcej niż zakup dwóch maszyn
Opisywany projekt dobrze pokazuje różnicę pomiędzy dostawą maszyny a integracją procesu EoL.
Gdyby zakład kupił niezależnie prasę spinającą i owijarkę, nadal należałoby rozwiązać problemy:
  • transportu palety,
  • buforowania,
  • pozycjonowania,
  • obrotu,
  • wymiany sygnałów,
  • sekwencji pracy,
  • bezpieczeństwa,
  • sterowania,
  • obsługi alarmów,
  • dostępu operatorów,
  • współpracy z istniejącą logistyką.
Dopiero połączenie tych elementów tworzy automatyczną linię pakowania końcowego.
Dlatego PackTech by DI-ZET rozwija projekty EoL nie wyłącznie jako dobór pojedynczych urządzeń, ale jako łączenie kolejnych operacji pakowania w jeden proces.

Zakres PackTech by DI-ZET w tej realizacji

Integracja kilku operacji pakowania w jeden działający proces EoL
W tej realizacji rola PackTech by DI-ZET nie ograniczała się do wskazania pojedynczej maszyny. Projekt obejmował połączenie kilku kolejnych operacji zabezpieczania palety w jeden spójny proces pakowania końcowego.

Zakres realizacji obejmował system, w którym współpracowały:
  • automatyczna prasa spinająca Cyklop SPE,
  • głowice spinające Cyklop CFL-2,
  • układ obrotu palety o 90°,
  • transportery rolkowe pomiędzy kolejnymi sekcjami,
  • automatyczna owijarka paletowa Cyklop CTT 1000,
  • czujniki i elementy detekcji palety,
  • sterowanie procesem,
  • HMI,
  • elementy bezpieczeństwa,
  • komunikacja pomiędzy kolejnymi sekcjami linii.

​Najważniejszą wartością integracyjną było doprowadzenie do sytuacji, w której urządzenia nie pracują jako niezależne stanowiska, lecz wykonują kolejne operacje zgodnie z określoną sekwencją technologiczną.
​
wjazd palety → pozycjonowanie → docisk → spinanie → obrót → ponowne spinanie → transport → owijanie → odbiór

Co było najważniejszą wartością tej realizacji?

Jeden proces zamiast kilku niezależnych operacji
Najważniejszym efektem integracji było połączenie kolejnych etapów zabezpieczenia palety:
docisk + spinanie + obrót + spinanie + owijanie + transport
w zautomatyzowany ciąg technologiczny.
Ogranicza to konieczność ręcznego przenoszenia lub przestawiania palety pomiędzy niezależnymi stanowiskami i pozwala wykonywać kolejne operacje według kontrolowanej sekwencji.
Nie publikujemy w tym case study niepotwierdzonych wartości procentowych dotyczących oszczędności pracy, ROI czy redukcji reklamacji.
Takie efekty powinny być mierzone dla konkretnego zakładu.
Możemy natomiast wskazać funkcjonalne rezultaty wdrożonego systemu:
  • automatyzację kolejnych operacji zabezpieczenia palety,
  • powtarzalną kolejność procesu,
  • kontrolowany docisk,
  • automatyczne spinanie,
  • automatyczny obrót,
  • spinanie w dwóch kierunkach,
  • automatyczne owijanie,
  • transport palety pomiędzy operacjami,
  • centralną obsługę procesu,
  • możliwość włączenia systemu w logistykę zakładu.

Dlaczego nie podajemy ROI ani procentowej oszczędności?

Evidence first — podajemy tylko dane, które możemy obronić
Case studies przemysłowe często zawierają atrakcyjne wartości typu:
„50% mniej pracy”,
„30% oszczędności”,
„zwrot w 18 miesięcy”.
Jeżeli takie liczby nie zostały rzeczywiście zmierzone i udokumentowane, nie powinny być przedstawiane jako rezultat konkretnej realizacji.
Dlatego w tym materiale rozdzielamy:
fakty dotyczące wykonanej instalacji
od
potencjalnych korzyści, które należy policzyć indywidualnie.
Jeżeli planujesz podobną inwestycję, możemy przeanalizować:
  • aktualną liczbę operatorów,
  • czas pakowania jednej palety,
  • liczbę palet na zmianę,
  • zużycie taśmy,
  • zużycie folii,
  • koszty pracy,
  • oczekiwaną wydajność,
  • CAPEX,
  • koszty eksploatacji,
i na tej podstawie przygotować osobną kalkulację ROI.

Jakie problemy może rozwiązać podobna automatyczna linia EoL?

Typowe scenariusze
Podobna architektura może być analizowana, jeśli przedsiębiorstwo mierzy się z problemami takimi jak:
  • ręczne spinanie dużej liczby palet,
  • ręczne owijanie palet,
  • duża zmienność jakości zabezpieczenia,
  • konieczność docisku ładunku przed transportem,
  • potrzeba spinania w dwóch kierunkach,
  • brak pracowników do powtarzalnych czynności,
  • wąskie gardło na końcu produkcji,
  • potrzeba podłączenia maszyn do istniejących transporterów,
  • modernizacja istniejącej sekcji EoL,
  • konieczność połączenia urządzeń różnych typów w jeden proces.

Dla jakich produktów można rozważyć podobną architekturę?

Nie tylko worki papierowe
Przedstawiona realizacja dotyczyła palet z workami papierowymi.
Nie oznacza to jednak, że sama koncepcja:
docisk → spinanie → obrót → spinanie → owijanie
jest ograniczona wyłącznie do tego produktu.
Po odpowiedniej analizie technologicznej podobny kierunek może być rozważany między innymi dla:
  • produktów workowanych,
  • surowców sypkich,
  • produktów chemicznych,
  • nawozów,
  • pasz,
  • materiałów budowlanych,
  • papieru i tektury,
  • produktów wymagających docisku przed zabezpieczeniem,
  • palet wymagających stabilizacji w dwóch osiach.
Każde zastosowanie wymaga jednak osobnego potwierdzenia parametrów.

Kiedy taka linia może nie być najlepszym rozwiązaniem?

Automatyzacja powinna wynikać z procesu, a nie z samej możliwości zastosowania maszyny
Pełna linia automatyczna nie zawsze będzie uzasadniona.
Przy bardzo małej liczbie palet, dużej nieprzewidywalności produktu lub braku możliwości przebudowy przepływu wewnętrznego bardziej racjonalne może być rozwiązanie półautomatyczne.
Przykładowe alternatywy to:
  • bandownica akumulatorowa,
  • półautomatyczne stanowisko spinania,
  • samodzielna owijarka paletowa,
  • robot samojezdny do owijania,
  • automatyzacja tylko jednej operacji,
  • etapowa rozbudowa procesu.
Rolą integratora nie powinno być automatyczne proponowanie największej możliwej linii, lecz dobranie poziomu automatyzacji do rzeczywistego procesu i ekonomiki projektu.

Modernizacja istniejącej linii czy budowa nowego systemu?

Integracja EoL nie musi oznaczać wymiany wszystkiego
Opisywana realizacja pokazuje również ważną zasadę projektowania systemów końca linii.
Nowy proces pakowania może być:
  • częścią całkowicie nowej linii,
  • dobudowany do istniejącego transportu,
  • włączony pomiędzy obecne maszyny,
  • rozszerzeniem dotychczasowego stanowiska,
  • kolejnym etapem automatyzacji zakładu.
Przed rozpoczęciem projektu należy ustalić, które elementy istniejącej infrastruktury mogą pozostać, a które ograniczają przyszłą wydajność lub możliwość integracji.

Jakie dane są potrzebne do zaprojektowania podobnej linii?

Direct RFQ — informacje dla integratora
Aby przygotować pierwszą koncepcję automatycznej linii EoL, warto przesłać następujące informacje.
​
Produkt i ładunek
  • rodzaj produktu,
  • sposób pakowania produktu,
  • zdjęcia produktu,
  • zdjęcia gotowej palety,
  • minimalne i maksymalne wymiary ładunku,
  • masa palety,
  • rodzaj palety,
  • stabilność palety przed zabezpieczeniem,
  • odporność produktu na docisk.
Wydajność
  • liczba palet na godzinę,
  • liczba palet na zmianę,
  • liczba zmian,
  • wydajność maszyny poprzedzającej,
  • oczekiwana wydajność docelowa.
Spinanie
  • obecny sposób spinania,
  • liczba taśm,
  • kierunek spinania,
  • rodzaj taśmy,
  • szerokość i grubość taśmy,
  • wymagane napięcie,
  • potrzeba spinania krzyżowego.
Owijanie
  • obecna folia stretch,
  • grubość folii,
  • liczba owinięć,
  • wymagane zabezpieczenie,
  • potrzeba folii górnej,
  • wymagania dotyczące ochrony przed kurzem lub wilgocią.
Layout
  • rzut hali,
  • kierunek przepływu palet,
  • wysokość transporterów,
  • dostępna powierzchnia,
  • lokalizacja słupów i bram,
  • istniejące maszyny,
  • strefy operatorów i wózków widłowych.
Automatyka
  • sposób sterowania istniejącym procesem,
  • wymagane interfejsy,
  • sygnały z linii poprzedzającej i następnej,
  • oczekiwane raportowanie,
  • wymagania zakładowe dotyczące PLC/HMI.
Projekt
  • miejsce instalacji,
  • oczekiwany termin,
  • zakres wymaganej dostawy,
  • wymagania dotyczące uruchomienia,
  • szkolenie,
  • serwis,
  • wymagania dokumentacyjne.

Jak przygotować pierwsze zapytanie do PackTech by DI-ZET?

Nie potrzebujesz gotowej specyfikacji technicznej
Na pierwszym etapie często wystarczy:
  1. krótki opis problemu,
  2. zdjęcie lub film obecnego procesu,
  3. zdjęcie produktu i palety,
  4. podstawowe wymiary,
  5. masa,
  6. obecna i oczekiwana wydajność,
  7. informacja, które operacje mają zostać zautomatyzowane.
Na tej podstawie można rozpocząć rozmowę o możliwej architekturze rozwiązania.

Od pojedynczej maszyny do kompletnego systemu pakowania końcowego

Automatyzację można rozwijać etapami
Nie każdy projekt musi od początku obejmować kompletną linię.
Przykładowa ścieżka rozwoju może wyglądać następująco:
Etap 1: automatyzacja owijania
Etap 2: automatyzacja spinania
Etap 3: transportery pomiędzy maszynami
Etap 4: automatyczny obrót i pozycjonowanie
Etap 5: wspólne sterowanie
Etap 6: połączenie z paletyzacją lub magazynem
Etap 7: dalsza analiza danych, alarmów i wydajności
Takie podejście pozwala budować docelową architekturę EoL, nawet jeśli inwestycja jest realizowana etapami.

Najważniejsze wnioski z realizacji

1. Najpierw należy analizować ładunek, nie maszynę
Rodzaj produktu, jego stabilność, geometria i reakcja na docisk determinują sposób zabezpieczania.
2. Spinanie i owijanie mogą się uzupełniać
Każda z technologii wykonuje inną funkcję.
3. Wydajność całej linii nie jest wydajnością najszybszej maszyny
Trzeba policzyć pełny cykl.
4. Transportery są częścią technologii
Bez prawidłowego transportu nie istnieje automatyczna linia EoL.
5. Automatyka odpowiada za przepływ procesu
Maszyny muszą wiedzieć, kiedy mogą wykonać kolejną operację.
6. Bezpieczeństwo trzeba projektować dla kompletnego układu
Nie wystarczy ocenić każdej maszyny osobno.
7. Integracja istniejącego wyposażenia może być równie ważna jak zakup nowych urządzeń
Dobrze zaprojektowany brownfield pozwala wykorzystać część dotychczasowej infrastruktury.
8. Rzeczywiste case study jest najlepszym punktem wyjścia do nowego projektu
​Nie kopiujemy jednak gotowej konfiguracji. Analizujemy, które zasady zastosowane w poprzednim wdrożeniu można przenieść do nowego procesu.

PackTech by DI-ZET — integracja systemów pakowania końcowego EoL

Od pojedynczej operacji do kompletnej linii
PackTech by DI-ZET rozwija rozwiązania dla procesów pakowania końcowego obejmujące między innymi:
  • transport produktu i opakowań,
  • formowanie kartonów,
  • zaklejanie,
  • znakowanie i etykietowanie,
  • kontrolę,
  • spinanie,
  • owijanie,
  • transport palet,
  • paletyzację,
  • zabezpieczanie gotowego ładunku,
  • integrację poszczególnych operacji w jeden proces.
W zależności od projektu system może obejmować pojedynczą maszynę, automatyczne stanowisko, modernizację istniejącej instalacji lub kompletną linię End-of-Line.
PackTech by DI-ZET oznacza podejście integracyjne: dobór właściwych technologii do procesu, a nie ograniczanie projektu do jednego typu urządzenia.

Planujesz automatyzację pakowania końcowego?

Prześlij nam swój proces — zaczniemy od analizy
Jeżeli planujesz:
  • automatyczne spinanie palet,
  • automatyczne owijanie,
  • połączenie spinania i owijania,
  • modernizację istniejącej linii,
  • integrację nowych maszyn z transporterami,
  • automatyzację kompletnego końca linii,
skontaktuj się z PackTech by DI-ZET.
Na początku możemy przeanalizować obecny proces, produkt, paletę, wymaganą wydajność i dostępny layout, a następnie określić możliwy kierunek automatyzacji.
Tel.: 501 685 074
E-mail: [email protected]
PackTech by DI-ZET — systemy pakowania końcowego, automatyzacja i integracja linii EoL.

FAQ — automatyczna linia spinania i owijania palet

  • Czy opisana linia została rzeczywiście zrealizowana? Tak. Materiał opisuje rzeczywistą realizację przemysłową. Ze względu na poufność nie publikujemy nazwy klienta ani danych pozwalających zidentyfikować zakład.
  • Dlaczego klient jest anonimowy? W dużych projektach przemysłowych informacje dotyczące zakładu, layoutu, wyposażenia i procesów produkcyjnych mogą być objęte poufnością. Dlatego publikujemy zakres technologiczny realizacji bez wskazywania przedsiębiorstwa.
  • Czy Cyklop SPE służy wyłącznie do worków papierowych? Nie. Aktualna dokumentacja Cyklop wskazuje zastosowania również w branży papierniczej, tekturowej i poligraficznej. Każdy nowy produkt wymaga jednak osobnego sprawdzenia pod kątem geometrii, docisku i sposobu spinania.
  • Dlaczego przed owijaniem zastosowano spinanie? W tym projekcie spinanie odpowiadało za mechaniczne ustabilizowanie palety, natomiast owijanie folią stretch było kolejną warstwą zabezpieczenia całego ładunku.
  • Dlaczego zastosowano spinanie 2 × 2? Paleta była spinana w dwóch kierunkach. Po wykonaniu pierwszych opasań paleta była obracana o 90°, dzięki czemu można było założyć drugi zestaw taśm.
  • Czy zawsze potrzebne są cztery taśmy? Nie. Liczba, położenie i napięcie taśm powinny zostać dobrane do konkretnego ładunku.
  • Czy CTT 1000 może pracować w automatycznej linii? Tak. Cyklop pozycjonuje CTT 1000 jako w pełni automatyczną owijarkę przeznaczoną do integracji z automatycznymi liniami.
  • Czy CTT 1000 ma wydajność 50 czy 70 palet na godzinę? Dokumentacja wykorzystana przy starszej realizacji wskazywała do 50 palet/h dla określonej konfiguracji. Aktualna karta Cyklop w 2026 roku podaje do 70 palet/h dla obecnie oferowanego CTT 1000.
  • Nie należy jednak utożsamiać tej wartości z wydajnością kompletnej linii.
  • Czy można zintegrować linię z istniejącymi transporterami? Tak, pod warunkiem zgodności technicznej. Trzeba przeanalizować między innymi wysokość transportową, szerokość, obciążenie, sterowanie, czujniki, prędkość i logikę bezpieczeństwa.
  • Czy można do istniejącej owijarki dołożyć automatyczne spinanie? W wielu przypadkach jest to możliwe, ale wymaga analizy layoutu, wydajności, sposobu transportu i automatyki. Jest to typowy scenariusz modernizacji brownfield.
  • Czy linia może pracować z innymi rodzajami palet? Możliwe są inne formaty, jeżeli zostaną uwzględnione podczas projektu. Rozmiar palety wpływa między innymi na transportery, pozycjonowanie, spinanie, obrót i owijanie.
  • Czy można zastosować inne taśmy niż PET 9,5 × 0,60 mm? Tak. Wartość podana w case study dotyczy konkretnej realizacji. Dobór taśmy powinien wynikać z wymaganego naciągu, geometrii produktu i konfiguracji głowicy.
  • Czy linia może współpracować z paletyzatorem? Taką integrację można rozważyć. Wtedy paleta może przechodzić bezpośrednio z procesu paletyzacji do sekcji zabezpieczania EoL.
  • Czy można automatyzować proces etapami? Tak. Często jest to racjonalny sposób rozwoju istniejącego zakładu: najpierw automatyzuje się pojedynczą operację, a później łączy kolejne maszyny wspólnym transportem i sterowaniem.
  • Kiedy pełna automatyzacja może się nie opłacać? Przede wszystkim przy bardzo małej liczbie palet, dużej zmienności procesu albo sytuacji, w której prostsze stanowisko półautomatyczne osiąga wymaganą wydajność przy znacznie niższym CAPEX.
  • Jak rozpocząć projekt podobnej linii? Najlepiej przesłać zdjęcia lub film obecnego procesu, dane palety i produktu, wydajność, layout oraz krótki opis problemu. Nie trzeba na początku przygotowywać kompletnej specyfikacji technicznej.

Źródła i weryfikacja danych technicznych

Materiał został przygotowany na podstawie dokumentacji i opisu rzeczywistej realizacji PackTech by DI-ZET oraz aktualnych informacji technicznych producenta Cyklop.
Aktualna karta Cyklop SPE potwierdza między innymi automatyczne pionowe spinanie PP/PET, możliwość regulowanego docisku do 3000 kg oraz integrację z systemami transporterów.
Aktualna karta CFL-2 potwierdza zastosowanie dla PP/PET, naciąg do 2200 N i zgrzew tarciowy.
Aktualna karta CTT 1000 podaje pre-stretch do 400%, prędkość 22 rpm i wydajność katalogową do 70 palet/h dla obecnie oferowanego modelu.

PackTech by DI-ZET Linie Pakujące

Ponad 30 lat doświadczenia w systemach pakowania końcowego!
Skontaktuj się z nami już dziś i znajdź idealne rozwiązanie dla swojego biznesu!
E-mail: [email protected]
Telefon: 605 318 315

    Formularz kontaktowy